RIBERG PM 2 XT

Характеристики компонента А (RIBERG PM 2 А XT)

Характеристики компонента B (RIBERG PM B)

Характеристики покрытия

Методы определения стойкости к действию химических сред» при температуре (23±2) ℃ в следующих химических средах: кислота азотная 10 %, кислота серная 10 % и 30 %, кислота соляная 20 %, кислота уксусная 10 %, кислота лимонная 10 %, натрий хлористый 10 % и 27 %, кальций хлористый 30 %, алюминий сернокислый 10 %, натрия гипохлорит 7 %, натрия гидроокись 40 %, аммиак 25 %, известь хлорная (насыщенный раствор), этиленгликоль 40 %, сероводород.

Фактический расход зависит от качества подготовки и свойств защищаемой поверхности (геометрических характеристик, шероховатости, ровности, отсутствия пор и прочих дефектов), уровня квалификации операторов по напылению, надлежащего рабочего состояния и регулировок оборудования (подающих насосов и дозатора), конфигурации «пистолета» распылителя (камера смешивания, наконечник, фильтры), а также условий на рабочей площадке (скорость ветра, температура воздуха и защищаемой поверхности).

Химическая стойкость покрытия

Примечание: после выдержки в течение 14 суток при температуре (23±2) ℃

Общие требования к основаниям, подготовке поверхностей, материалам и условиям их применения, меры безопасности, последовательность, правила производства и приемки работ регламентируются действующими нормативными документами

СП 71.13330.2017 «Изоляционные и отделочные покрытия».
СП 72.13330.2016 «Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии».
СП 28.13330.2012 «Защита строительных конструкций от коррозии» СТО НОСТРОЙ 2.13.81-2012
«Крыши и кровли».
СП 17.13330.2017 «Кровли», МДС 12-33.2007 «Кровельные работы».
СП 48.13330.2011 «Организация строительства».
СП 49.13330.2012 «Безопасность труда в строительстве».

Температура поверхности основания и окружающего воздуха в зоне проведения работ:

При использовании грунтовки RIBERG PRIMER PM от -10°С до +30°С;
При производстве работ основание должно быть плотным, ровным, отсутствие луж и участков потемнения от влаги, при применении грунтовок RIBERG PRIMER PM максимальной влажностью
5,0 масс. %
Температура поверхности основания и окружающего воздуха должна быть выше измеренной
точки росы минимум на 3°С.

Относительная влажность воздуха
Относительная влажность воздуха при работе с грунтовками должна быть не более 80 %. Данные условия должны соблюдаться при производстве работ и до полного отверждения материалов.

Подготовка микропористого (бетон, раствор, кирпич) основания
1.Минеральные впитывающие поверхности подвергают абразивной обработке (струйная,
шлифование, фрезерование) с последующим вакуумным удалением пыли.
2.Выбоины, каверны, сколы, трещины и т.п. должны быть расчищены и расшиты.
3.Подготовленные таким образом участки ремонта предварительно заполняются жидким
шпаклевочным составом в смеси с кварцевым прокаленном песком (максимальная фракция песка
составляет от 0,3 мм до 3,0 мм и выбирается в зависимости от размеров дефекта) в соотношении:
4.Грунтование поверхности производится валиком и кистью в труднодоступных местах (при наличии опыта допускается грунтовать с использованием плоского шпателя) до образования сплошной хорошо заметной пленки на поверхности.
5.В зависимости от впитывающей способности основания может потребоваться грунтование в
несколько слоев. При нанесении последнего грунтовочного слоя рекомендуется вмешать песок в грунтовку для
производства сплошного шпаклевания поверхности, удаления раковин, каверн и других мелких
дефектов основания.

Подготовка металлического основания
Специфика подготовки металлических (стальных) поверхностей для напыления защитного покрытия в большинстве случаев заключается в абразивно-струйной обработке до степени очистки 2 по ГОСТ 9.402 (или Sa 2,5 (Near White Metal) по ISO 8501-1, SIS 055900, BS 7079:A1, или SP 10 по SSPC, или 2 по NACE), степени шероховатости Rz > 60 мкм (определяется инструментально или с помощью компараторов по EN ISO 8503-2 (или ГОСТ 25142) с последующей продувкой поверхности чистым сухим сжатым воздухом.

Степень запыленности поверхности после продувки проверяется с помощью липкой ленты по EN ISO 8502-3 (соответствие шкалам 2 или 3). Металлическое основание огрунтовывается материалом RIBERG PRIMER PM. В ряде случаев допускается напыление покрытия непосредственно на подготовленную металлическую поверхность (рекомендуется проводить тест на адгезию).

Подготовка плотных минеральных оснований (плитка, природный камень и т.п.)

Перед нанесением грунтовочного состава на старое загрязненное основание за 2-3 часа тщательно обезжирить. Например, ацетоном.

Подготовка нежестких (в том числе битумсодержащих) оснований
Основание должно быть очищено от грязи, непрочно держащихся участков, оно должно быть сухим (полное отсутствие следов намокания, луж).

Нанесение материала
Компоненты склонны к незначительному расслаиванию в течение времени, поэтому перед началом работы следует гомогенизировать содержимое тары. При поставках компонентов в бочках покрутить бочку в специальном устройстве в течение 5-7 мин. или применить перемешивающее устройство (мешалка) для бочек. В случае отсутствия бочковерта или мешалки покатать бочку по ровному основанию длиной не менее 6,0 м в течение 5-7 мин. непрерывно.

При этом должно быть не менее 5 прокатывания бочки в одну сторону на дистанции 6,0 м и не менее 5 в обратную; если бочка не израсходована за смену, процедуру перемешивания необходимо повторять перед началом работ.

ВНИМАНИЕ!
При поставке непигментированного материала использовать для колеровки специализированные пигментные пасты в количестве не более 2% от массы комп. А. Покрытие наносится путём горячего напыления с помощью двухкомпонентного реактора высокого давления

Нанесение покрытия может осуществляться только квалифицированными специалистами.
Для обеспечения стабильной работы оборудования и получения высококачественного покрытия необходимо правильно выбирать режимы нагрева и давления подачи компонентов с тем, чтобы обеспечить их равномерную подачу в камеру смешивания.

Правильный выбор регулировок оборудования позволяет избежать возникновения кавитации (пульсации давления) в питающих трактах оборудования, обеспечить надлежащее смешивание компонентов и тем самым предотвратить образование дефектов на покрытии и преждевременный износ деталей и узлов оборудования.

1. Т (°С) подающих шлангов: +70°С…+80°С
2. Т (°С) комп. «1» (поли) («синий» шланг, «В»): +70°С — +80°С
3. Т (°С) комп. «2» (изо) («красный» шланг, «А»): +70°С — +80°С
4. Т (°С) предварительного подогрева компонентов: +30°С — +40°С
5. Давление подачи компонентов: не менее 150 bar (2200 psi (см. показания манометров на трактах подачи компонентов)).

Рекомендуемый диапазон: 150 – 210 bar.
Пропорции смешивания: А:Б=1:1 (по объему)

Перед проведением работ, необходимо произвести тестовое напыление на изолируемую поверхность на площади 1 кв. метра.

Оценить временные рамки прохождения реакции и внешний вид отвержденного покрытия.
Покрытие должно иметь однородную (без каверн и дырок) полимерную пленку.
Сделать срез тонким лезвием по краю материала.
Материал на срезе должен иметь однородную структуру без пор. Пустот между материалом и подложкой быть не должно.
При соблюдении всех выше указанных требований можно приступать к работе.
При температуре +20±2 °С и влажности 60±5 % нанесение следующего слоя возможно сразу после напыления предыдущего слоя, но не позднее чем через 48 часов.

Допуски по готовому покрытию

При контроле внешнего вида проверяется отсутствие сквозных пор, трещин, пузырей, отслоений, раковин. Допускаются отклонения, не влияющие на изоляционные свойства выполненной мембраны. Цвет отдельных заливок может отличаться в полутонах.

Покрытие практически полностью повторяет рельеф основания и не представляет из себя ровную гладкую поверхность. Возможно наличие незначительных наплывов материала на вертикальных поверхностях. Это связано с технологией нанесения методом распыления.